예화 도요타의 무결점 정신
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도요타의 무결점 정신
우수한 품질로 정평이 난 도요타의 경우 생각 밖에 품질 관리 부서가 따로 없습니다.
실제로 1980년 이후 품질관리부서와 품질검사를 없앴습니다.
그럼에도 도요타의 불량률은 2ppm 수준, 즉 100만개 중 2개 정도 수준으로
불량률 제로에 도전할 만큼 빈틈이 없습니다.
비결이 무엇일까?
도요타에서는 어떤 상황이 발생하면 그 이유를 찾는 질문을 최소 5번 이상 합니다.
이를 통해 문제의 근본 원인을 밝혀내는 것입니다.
예를 들어 한 직원이 기계를 다루다가 손을 다쳤다고 가정 해봅니다.
이런 경우 보통 개인의 부주의나 기계의 결함으로 치부하기 쉽습니다.
하지만 도요타에서는 다음과 같이 5번을 묻습니다.
첫째, 왜 손을 다쳤는가? 손을 기계에 넣었다.
둘째, 왜 넣었는가? 기계가 작동하는 것이 잘 보이지 않았다.
셋째, 왜 보이지 않았는가? 조명이 어두웠다.
넷째, 왜 조명이 어두웠는가? 최근 공장 환경의 유지, 보수에 소홀했다.
다섯째, 왜 소홀했는가? 유지, 보수 책임자가 명확하지 않았다.
이처럼 5번 질문을 해봄으로써 애초에 생각했던 원인이 아닌
보다 근본적인 원인파악이 가능하게 됩니다.
우수한 품질로 정평이 난 도요타의 경우 생각 밖에 품질 관리 부서가 따로 없습니다.
실제로 1980년 이후 품질관리부서와 품질검사를 없앴습니다.
그럼에도 도요타의 불량률은 2ppm 수준, 즉 100만개 중 2개 정도 수준으로
불량률 제로에 도전할 만큼 빈틈이 없습니다.
비결이 무엇일까?
도요타에서는 어떤 상황이 발생하면 그 이유를 찾는 질문을 최소 5번 이상 합니다.
이를 통해 문제의 근본 원인을 밝혀내는 것입니다.
예를 들어 한 직원이 기계를 다루다가 손을 다쳤다고 가정 해봅니다.
이런 경우 보통 개인의 부주의나 기계의 결함으로 치부하기 쉽습니다.
하지만 도요타에서는 다음과 같이 5번을 묻습니다.
첫째, 왜 손을 다쳤는가? 손을 기계에 넣었다.
둘째, 왜 넣었는가? 기계가 작동하는 것이 잘 보이지 않았다.
셋째, 왜 보이지 않았는가? 조명이 어두웠다.
넷째, 왜 조명이 어두웠는가? 최근 공장 환경의 유지, 보수에 소홀했다.
다섯째, 왜 소홀했는가? 유지, 보수 책임자가 명확하지 않았다.
이처럼 5번 질문을 해봄으로써 애초에 생각했던 원인이 아닌
보다 근본적인 원인파악이 가능하게 됩니다.
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